„all in“ bei ACTech bedeutet: alles haben, alles können, alles geben, alles einhalten. Deshalb setzen wir seit jeher auf Inhouse-Lösungen. Alle für Rapid Prototyping relevanten Verfahren zur Gussteilherstellung und CNC-Bearbeitung bis zum einbaufertigen Teil haben wir inhouse. Unser „all in“-Konzept ist die Grundlage dafür, dass wir sämtliche Produktionsprozesse selbst steuern und extrem knapp takten können. Das macht uns unabhängiger, zuverlässiger und schneller als andere. Gepaart mit unserer Erfahrung aus mehr als 25.000 verschiedenen Prototypen-Projekten ist es letztlich der Grund, warum unsere Kunden immer wieder mit uns „all in“ gehen.

High Speed Workflow

„Ich brauche schnell einen perfekten, einbaufertigen Prototyp. Am besten bis gestern!“ Obwohl oder gerade weil sich unsere Mission nie verändert, verändert sich unsere Fabrik permanent. Wir prüfen regelmäßig den Einsatz neuer Technologien und Produktionsanlagen. Wir optimieren permanent unsere Arbeitsabläufe hinsichtlich Qualitätssicherung und Zeiteinsparung. Wie und mit welchen Methoden können wir die Prototypenherstellung beschleunigen? Mit welchen Tools und Strategien können wir die Durchlaufzeiten weiter verkürzen? Wie können wir unsere Kunden bestmöglich unterstützen? … Antworten auf solche Fragen finden wir regelmäßig und setzen die Lösungen entsprechend um. Diese Effektivität ist der Grund, warum unsere Kunden immer wieder mit uns „all in“ gehen.

Optimierung

Kunde

ACTech

Anforderungen

Um die richtige Fertigungstechnologie zu wählen benötigen wir folgende Informationen

Stückzahl
Materialspezifikation
erforderliche Prüfungen
Informationen zur CNC Bearbeitung
Gewünschte Lieferplanung und -einteilung

Formkonstruktion

CATIA, ProE, Siemens NX, GeoMagic, 3Devolution, Creo, Magics
Erzeugung von Rohteildaten
Formkonstruktion unter Berücksichtigung
- der Kundenanforderungen
- der Stückzahl
- der genutzten Rapid Prototyping-Technologien
Konstruktion Anguss- und Speisersystem
Formteilung
Konstruktion Kernmarken, Verriegelungen, Formsegmente
Bereitstellung von 3D-CAD-Daten für die Formherstellung

Simulation

auf Kundenwunsch
ANSYS, PROCast
FEM (Finite-Elemente-Analyse) während des Design-Prozesses
Gießsimulationen
- Formfüllungs- und Erstarrungssimulation
- Vorhersage innerer Spannungen, Verformungen und möglicher Gießdefekte
- Optimierung der Gießtechnologie
- Festlegung des Gießsystems

Formherstellung Sandguss

Nutzung von 3D-CAD-Daten für die Formherstellung und Qualitätskontrolle
Verfahren:
- Laser Sintern von Croning®-Formstoff
  - Generatives Fertigungsverfahren
  - Kerne und Formteile mit nahezu unbegrenzter geometrischer Freiheit
- 3D Printen
  - Generatives Fertigungsverfahren
  - 3D-Furanharz-Printen für komplexe Kerne und Formsegmente
  - 3D-Phenolharz-Printen für hochfeste Kerne
- DMM® - Direktes Formstoff-Fräsen
  - Formsegmente und bis 2.400 mm Außenmaß
- CNC-gefräste Modelleinrichtung
Prüfung von Formsegmenten und Kernen mittels 3D-CAD-Daten unter Verwendung der optischen Messung
Überwachung der Form und Lage der Formteile während der Formmontage mit taktiler und optischer Messtechnik
Data Mining für spätere zerstörungsfreie Prüfungen und die mechanische Bearbeitung

Formherstellung Feinguss

Nutzung von 3D-CAD-Daten für die Formherstellung und Qualitätskontrolle
kontrollierte Kühlung und Lagerung von Wachs-Positive
Optische Messung zur Qualitätskontrolle
Verfahren:
- Urmodellherstellung mittels Laser-Sintern von Polystyrol
- Gipsform-Verfahren
  - unter Verwendung von Wachs- oder Polystyrolmodellen
  - Gipsküvettenherstellung durch Ausschmelzen der Urmodelle
- Keramikform-Verfahren
  - unter Verwendung von Wachs- oder Polystyrolmodellen
  - Keramikformherstellung durch Beschlickern, Besanden und Ausschmelzen der Urmodelle
  - Patentiertes Trocknungsverfahren
  - Abguss von Stahl und Eisen möglich

Gießerei

Aluminium, Grauguss, Sphäroguss, Vermiculargraphit, legierter und hochlegierter Stahl, Kundenlegierungen
- Werkstoffliste
patentiertes Kühlverfahren für serienvergleichbare mechanische Bauteileigenschaften
vakuumunterstütztes Gießverfahren für dünne Wandstärken
850 kg Schmelzkapazität für Aluminium
500 kg Schmelzkapazität für Eisen- und Stahllegierungen
Entkernung durch Stoßwellentechnologie
Wärmebehandlung nach Anforderungen

Rohteil

Feinputzen
optische Messung gegen 3D-CAD-Datensatz
breite Palette an Konstruktions- und Fertigungsschweißverfahren
- WIG-Schweißen
- Aluminium-Gleichstromschweißen
- Lichtbogenhandschweißen
- Gusseisenwarmschweißen
- MIG-Schweißen
- Laserschweißen
komplette Prüfung der Kundenrohteilanforderungen
- Dichtprüfung, Rissprüfung, Durchleuchtung
- Röntgenprüfung (160kV Anlage, Radioskopie)
- Sichtprüfung und Endoskopie bis 2mm Durchmesser
- Ultraschallwanddickenmessung
Oberflächenbehandlung nach Kundenwunsch

Fertigteil

CAM-Programmierung mit Tebis und TopSolid
VERICUT-Bearbeitungssimulation
Nutzung der gescannten Rohteilgeometrien für best fit-Setup
komplette externe Bearbeitungseinrichtung
- Werkzeugvoreinstellgerät mit Online-Datenübertragung
- Wechseltischsystem
CNC Bearbeitung
- 5-Achs-Simultantechnologie
- Fräs-Dreh- und Dreh-Fräs-Technologie
- bis 1.500 mm Tischgröße möglich
In-Process-Messtechnik
Qualitätsprüfung durch Fertigteilmessung mit 3D-Koordinatenmesstechnik
Qualitätskontrolle durch Kontur- und Rauhigkeitsmesstechnik
Dichtprüfung, Feinputzen und Bauteilmontage

Projektmanagement

Projekt-Manager
- prozessbegleitende interne und externe Projektkommunikation
- Koordination der Projektleiter für Rohteil- und Fertigteilherstellung
- technische Kundenbetreuung für Großkunden oder Spezialprojekte
Gießerei-Projektleiter
- Spezialisten für Gießtechnologie, Einsatz und Materialien
- Verantwortlich für alle Details der Rohgussteilherstellung
Bearbeitungs-Projektleiter
- Spezialisiert auf die Anwendung, unabhängig von Märkten und Technologien
- Verantwortlich für alle Details der mechanischen Bearbeitung
Live-Tracking des Fertigungsstandes für Kunden